Ikke-destruktiv testing er å bruke egenskapene til lyd, lys, magnetisme og elektrisitet for å oppdage om det er en defekt eller inhomogenitet i objektet som skal inspiseres uten å skade eller påvirke ytelsen til objektet som skal inspiseres, og for å gi størrelsen , posisjon og plassering av defekten. Den generelle betegnelsen for alle tekniske midler for å bestemme den tekniske tilstanden til det inspiserte objektet (for eksempel om det er kvalifisert eller ikke, gjenværende levetid osv.)
Vanlige ikke-destruktive testmetoder: ultralydtesting (UT), magnetisk partikkeltesting (MT), væskepenetranttesting (PT) og røntgentesting (RT).
Ultralydtesting
UT (Ultrasonic Testing) er en av de industrielle ikke-destruktive testmetodene. Når en ultralydbølge kommer inn i et objekt og støter på en defekt, vil en del av lydbølgen bli reflektert, og senderen og mottakeren kan analysere den reflekterte bølgen, og defekten kan oppdages ekstremt nøyaktig. Og den kan vise posisjonen og størrelsen på interne defekter, måle materialtykkelse, etc.
Fordeler med ultralydtesting:
1. Stor penetrasjonsevne, for eksempel kan den effektive deteksjonsdybden i stål nå mer enn 1 meter;
2. For plane defekter som sprekker, mellomlag, etc., er deteksjonsfølsomheten høy, og dybden og relativ størrelse på defektene kan måles;
3. Utstyret er bærbart, operasjonen er trygg, og det er lett å realisere automatisk inspeksjon.
mangel:
Det er ikke lett å inspisere arbeidsstykker med komplekse former, og overflaten som skal inspiseres må ha en viss grad av glatthet, og gapet mellom sonden og overflaten som skal inspiseres må fylles med koblingsmiddel for å sikre tilstrekkelig akustisk kobling.
Magnetisk partikkeltesting
Først av alt, la oss forstå prinsippet om magnetisk partikkeltesting. Etter at det ferromagnetiske materialet og arbeidsstykket er magnetisert, på grunn av eksistensen av diskontinuitet, blir magnetfeltlinjene på overflaten og nær overflaten av arbeidsstykket lokalt forvrengt, noe som resulterer i et lekkasjemagnetisk felt, som absorberer det magnetiske pulveret som påføres på arbeidsstykket. overflaten av arbeidsstykket, og danner et synlig magnetfelt under passende lys. spor, og viser dermed plasseringen, formen og størrelsen på diskontinuiteten.
Anvendeligheten og begrensningene for testing av magnetiske partikler er:
1. Magnetisk partikkelinspeksjon er egnet for å oppdage diskontinuiteter som er små i størrelse på overflaten og nær overflaten av ferromagnetiske materialer, og gapet er ekstremt smalt og vanskelig å se visuelt.
2. Magnetisk partikkelinspeksjon kan oppdage deler i ulike situasjoner, og kan også oppdage ulike typer deler.
3. Defekter som sprekker, inneslutninger, hårfester, hvite flekker, folder, kalde stenger og løshet kan bli funnet.
4. Magnetisk partikkeltesting kan ikke oppdage austenittiske rustfrie stålmaterialer og sveiser sveiset med austenittiske rustfrie stålelektroder, og den kan heller ikke oppdage ikke-magnetiske materialer som kobber, aluminium, magnesium og titan. Det er vanskelig å finne delamineringer og folder med grunne riper på overflaten, nedgravde dype hull og vinkler mindre enn 20° med arbeidsstykkets overflate.
Xinfa-sveising har utmerket kvalitet og sterk holdbarhet, for detaljer, vennligst sjekk:https://www.xinfatools.com/welding-cutting/
væskepenetranttesting
Det grunnleggende prinsippet for flytende penetranttesting er at etter at overflaten av delen er belagt med fluorescerende fargestoffer eller fargede fargestoffer, kan penetranten trenge inn i overflateåpningsdefektene under kapillærvirkning i en periode; etter fjerning av overflødig penetrant på overflaten av delen, påføres A-fremkalleren på overflaten av delen.
På samme måte, under påvirkning av kapillæren, vil avbildningsmidlet tiltrekke den penetrerende væsken som holdes tilbake i defekten, og den penetrerende væsken siver tilbake inn i avbildningsmidlet, og under en bestemt lyskilde (ultrafiolett lys eller hvitt lys), spor av den penetrerende væsken ved defekten vises, (gulgrønn fluorescens eller knallrød), for å oppdage morfologien og distribusjonen av defektene.
Fordelene med penetrasjonstesting er:
1. Den kan oppdage ulike materialer;
2. Høy følsomhet;
3. Intuitiv skjerm, praktisk betjening og lave deteksjonskostnader.
Ulempene med penetrasjonstesting er:
1. Den er ikke egnet for inspeksjon av arbeidsstykker laget av porøse løse materialer og arbeidsstykker med ru overflate;
2. Penetrasjonstesting kan bare oppdage overflatefordelingen av defekter, og det er vanskelig å bestemme den faktiske dybden av defekter, så det er vanskelig å foreta kvantitativ vurdering av defekter. Deteksjonsresultatet er også sterkt påvirket av operatøren.
Røntgen inspeksjon
Den siste, stråledeteksjon, er fordi røntgenstråler vil gå tapt etter å ha passert gjennom det bestrålte objektet, og forskjellige materialer med forskjellige tykkelser har forskjellige absorpsjonshastigheter for dem, og negativfilmen plasseres på den andre siden av det bestrålte objektet, som vil være annerledes på grunn av de forskjellige stråleintensitetene. Tilsvarende grafikk genereres, og anmelderne kan vurdere om det er en defekt inne i objektet og arten av defekten i henhold til bildet.
Anvendelse og begrensninger for radiografisk testing:
1. Det er mer følsomt for påvisning av volum-type defekter, og det er lettere å karakterisere defektene.
2. Radiografiske negativer er enkle å holde og har sporbarhet.
3. Vis formen og typen av defekter visuelt.
4. Ulempen er at den nedgravde dybden av defekten ikke kan lokaliseres. Samtidig er deteksjonstykkelsen begrenset. Negativfilmen må vaskes spesielt, og den er skadelig for menneskekroppen, og kostnadene er høye.
Alt i alt er ultralyd- og røntgenfeildeteksjon egnet for å oppdage indre defekter; blant dem er ultralyd egnet for deler med en vanlig form på mer enn 5 mm, og røntgenstråler kan ikke lokalisere gravdybden til defekter og har stråling. Magnetiske partikkel- og penetranttesting er egnet for å oppdage overflatedefekter på komponenter; blant dem er magnetisk partikkeltesting begrenset til å oppdage magnetiske materialer, og penetranttesting er begrenset til å oppdage overflateåpningsdefekter.
Innleggstid: 21. juni 2023
