På grunn av de høye presisjonskravene til bearbeidede produkter, er ting som må vurderes ved programmering:
Tenk først på behandlingssekvensen til delene:
1. Bor hull først og flat deretter enden (dette er for å forhindre at materialet krymper under boring);
2. Grovdreiing først, deretter findreiing (dette er for å sikre nøyaktigheten til delene);
3. Bearbeid delene med store toleranser først og bearbeid delene med små toleranser til sist (dette er for å sikre at overflaten med små toleransedimensjoner ikke blir riper og for å forhindre at deler deformeres).
I henhold til hardheten til materialet, velg en rimelig rotasjonshastighet, matemengde og skjæredybde:
1. Velg høy hastighet, høy matehastighet og stor skjæredybde som karbonstålmateriale. For eksempel: 1Gr11, velg S1600, F0.2, skjæredybde 2 mm;
2. For hardmetall, velg lav hastighet, lav matehastighet og liten skjæredybde. For eksempel: GH4033, velg S800, F0.08, skjæredybde 0,5 mm;
3. For titanlegering, velg lav hastighet, høy matehastighet og liten skjæredybde. For eksempel: Ti6, velg S400, F0.2, skjæredybde 0,3 mm. Ta bearbeidingen av en bestemt del som et eksempel: materialet er K414, som er et ekstra hardt materiale. Etter mange tester ble S360, F0.1 og skjæredybde på 0,2 endelig valgt før en kvalifisert del ble behandlet.
Knivsettingsferdigheter
Verktøyinnstilling er delt inn i verktøyinnstilling instrumentinnstilling og direkte verktøyinnstilling. Verktøyinnstillingsteknikkene nevnt nedenfor er direkte verktøyinnstilling.
Xinfa CNC-verktøy har egenskapene til god kvalitet og lav pris. For detaljer, vennligst besøk:
CNC-verktøyprodusenter – Kina CNC-verktøyfabrikk og leverandører (xinfatools.com)
Vanlige verktøysettere
Velg først midten av høyre endeflate av delen som verktøykalibreringspunkt og sett det som nullpunkt. Etter at maskinverktøyet går tilbake til origo, blir hvert verktøy som må brukes kalibrert med midten av høyre endeflate av delen som nullpunkt; når verktøyet berører den høyre endeflaten, skriv inn Z0 og klikkmåling. Den målte verdien vil automatisk registreres i verktøyforskyvningsverdien, noe som betyr at Z-aksens verktøyinnretting er korrekt.
X-verktøyinnstillingen er for prøveskjæring. Bruk verktøyet til å snu den ytre sirkelen til delen til å bli mindre. Mål verdien av den ytre sirkelen som skal snus (for eksempel er X 20 mm) og skriv inn X20. Klikk på Mål. Verktøyforskyvningsverdien vil automatisk registrere den målte verdien. Aksen er også justert;
Denne metoden for verktøyinnstilling vil ikke endre verktøyinnstillingsverdien selv om maskinen slås av og startes på nytt. Den kan brukes til å produsere de samme delene i store mengder i lang tid, og det er ikke nødvendig å rekalibrere verktøyet etter at dreiebenken er slått av.
Feilsøkingstips
Etter at delene er programmert og kniven er innstilt, kreves prøvekutting og feilsøking for å forhindre at programfeil og verktøyinnstillingsfeil forårsaker maskinkollisjoner.
Du bør først utføre simulering av tomgangsslag, vendt mot verktøyet i koordinatsystemet til verktøymaskinen og flytte hele delen til høyre med 2 til 3 ganger av delens totale lengde; start deretter simuleringsbehandlingen. Etter at simuleringsprosessen er fullført, bekrefter du at program- og verktøykalibreringen er riktig, og start deretter behandlingen av delen. Behandling, etter at den første delen er behandlet, utfører du først en egenkontroll for å bekrefte at den er kvalifisert, og finner deretter en fulltidskontroll. Først etter at heltidskontrollen bekrefter at den er kvalifisert, er feilsøkingen fullført.
Komplett bearbeiding av deler
Etter at det første stykket er prøvekuttet, vil delene bli produsert i partier. Kvalifiseringen av det første stykket betyr imidlertid ikke at hele partiet med deler vil være kvalifisert, fordi under prosessprosessen vil verktøyet slites på grunn av forskjellige bearbeidingsmaterialer. Hvis verktøyet er mykt, vil verktøyslitasjen være liten. Hvis bearbeidingsmaterialet er hardt, vil verktøyet slites raskt. Derfor, under behandlingsprosessen, er det nødvendig å kontrollere ofte og øke og redusere verktøykompensasjonsverdien i tide for å sikre at delene er kvalifisert.
Ta en tidligere bearbeidet del som et eksempel
Behandlingsmaterialet er K414, og den totale bearbeidingslengden er 180 mm. Fordi materialet er veldig hardt, slites verktøyet veldig raskt under bearbeiding. Fra startpunktet til sluttpunktet vil det være et lite gap på 10~20mm på grunn av verktøyslitasje. Derfor må vi kunstig legge til 10 til programmet. ~20 mm, for å sikre at delene er kvalifisert.
De grunnleggende prinsippene for prosessering: grovbearbeiding først, fjern overflødig materiale fra arbeidsstykket, og fullfør deretter behandlingen; vibrasjoner bør unngås under bearbeiding; termisk degenerasjon under bearbeiding av arbeidsstykket bør unngås. Det er mange årsaker til vibrasjoner, som kan skyldes for stor belastning; Det kan være resonansen til verktøymaskinen og arbeidsstykket, eller det kan være mangel på stivhet til verktøymaskinen, eller det kan være forårsaket av at verktøyet er sløvt. Vi kan redusere vibrasjonen gjennom følgende metoder; reduser den tverrgående matemengden og bearbeidingsdybden, og kontroller installasjonen av arbeidsstykket. Sjekk om klemmen er sikker. Å øke verktøyhastigheten og senke hastigheten kan redusere resonansen. Sjekk i tillegg om det er nødvendig å erstatte verktøyet med et nytt.
Tips for å forhindre kollisjoner med maskinverktøy
Maskinkollisjon vil forårsake stor skade på verktøymaskinens nøyaktighet, og påvirkningen vil være forskjellig på ulike typer verktøymaskiner. Generelt sett vil påvirkningen være større på verktøymaskiner som ikke er sterke i stivhet. Derfor, for høypresisjons CNC dreiebenker, må kollisjoner elimineres. Så lenge operatøren er forsiktig og behersker visse antikollisjonsmetoder, kan kollisjoner forhindres og unngås fullstendig.
De viktigste årsakene til kollisjoner:
☑ Diameteren og lengden på verktøyet er angitt feil;
☑ Feil inntasting av dimensjonene til arbeidsstykket og andre relaterte geometriske dimensjoner, samt feil i arbeidsstykkets utgangsposisjon;
☑ Arbeidsstykkekoordinatsystemet til verktøymaskinen er feil innstilt, eller verktøymaskinens nullpunkt tilbakestilles under bearbeiding og endringer. Maskinkollisjoner skjer for det meste under hurtig bevegelse av verktøymaskinen. Kollisjoner som oppstår på dette tidspunktet er også de mest skadelige og bør absolutt unngås. Derfor bør operatøren være spesielt oppmerksom på den innledende fasen av verktøymaskinen som kjører programmet og når verktøymaskinen skifter verktøy. På dette tidspunktet, hvis programredigeringsfeilen oppstår og diameteren og lengden på verktøyet er angitt feil, vil det lett oppstå en kollisjon. På slutten av programmet, hvis tilbaketrekkingssekvensen til CNC-aksen er feil, kan det også oppstå en kollisjon.
For å unngå kollisjonen ovenfor, må operatøren gi full spillerom til funksjonene til de fem sansene ved betjening av verktøymaskinen. Se om det er unormale bevegelser av verktøymaskinen, om det er gnister, om det er lyder og uvanlige lyder, om det er vibrasjoner og om det er en brent lukt. Hvis en unormalitet oppdages, bør programmet stoppes umiddelbart. Maskinverktøyet kan bare fortsette å fungere etter at maskinverktøyet er løst.
Innleggstid: 19. desember 2023